Nel post precedente abbiamo presentato alcuni concetti di facile applicazione nella progettazione di uno scambiatore di calore.
In questa nuova clip Giada Rosolen, Oesse Sales Assistant, mostra alcune case history che abbiamo sviluppato.
Il corretto dimensionamento di un sistema di raffreddamento è strettamente legato allo spazio disponibile all’interno della macchina.
Quando ci sono vincoli molto stretti è necessario ricorrere a delle soluzioni “compromesso”.
Nel primo progetto descritto nel video (00:32) lo spazio era piuttosto limitato, per cui abbiamo progettato uno scambiatore di calore “a sandwich” molto compatto, aggravando le operazioni di pulizia e manutenzione.
Nel secondo progetto che vi mostriamo (00:42) abbiamo creato una ventola decentrata rispetto alla massa radiante a causa della forma stessa della macchina.
Qui invece (00:52) è stato necessario realizzare un gruppo con una ventola più grande rispetto alla massa radiante, che in parte si sovrappone alle vaschette laterali, portando a una possibile turbolenza negativa; i ricircoli d’aria peggiorano infatti le prestazioni.
In applicazioni estreme (1:07), caratterizzate da un ambiente di lavoro sporco, dobbiamo utilizzare alette molto larghe che evitano l’intasamento, a scapito però delle dimensioni.
Quando invece non ci sono particolari restrizioni riusciamo ad applicare le linee guida di progettazione di Oesse maturate in 25 anni di esperienza.
In questo progetto (1:30) abbiamo sviluppato un convogliatore con alcune facce laterali inclinate e dei vertici smussati per ottimizzare la canalizzazione dell’aria.
Per macchine di grandi volumi (1:38) abbiamo progettato una vaschetta di espansione a sezione circolare per ridurre le tensioni e le sollecitazioni; questa soluzione è ideale per motori di grossa potenza.
Abbiamo creato (1:49) dei sistemi di supporto per sostenere motore e radiatore, che garantiscono compattezza e robustezza dell’intero gruppo.
Per compattare lo spazio, in particolare la profondità, (2:00) abbiamo posizionato il motore idraulico all’interno del convogliatore prevedendo 2 sportelli per facilitare le operazioni di manutenzione, l’accesso alle tubazioni e la pulizia.
Quando i quantitativi lo consentono, sono possibili industrializzazioni in grado di fornire una maggiore funzionalità e un risparmio economico del gruppo di raffreddamento.
In questo progetto (2:12) abbiamo realizzato degli stampi per la produzione di convogliatori in ABS.
Questo Power Pack molto compatto (2:28), allineato con gli ingombri del motore, ci permette di offrire una soluzione Plug and Play.
Questi sono solo alcuni esempi di soluzioni di scambio termico personalizzate che sviluppiamo quotidianamente qui in Oesse.
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